滚筒冷渣机内部结构改造及应用

  本文主要对滚筒冷渣机内部结构改进的实际应用经验进行阐述。

   2006年9月至2007年3月，将冷渣器改造为鼓式冷渣器。 冷却水流经内外筒体与靠近内筒体外壁的热交换管之间的夹层，渣沿内筒壁螺旋流出，冷却水流经管体外壁管道和管内管间的外壁空间，渣沿管内螺旋板旋转流出。 改造后，锅炉机组可长时间连续运行，大大降低了能耗。 同时解决了冷渣器及后续输渣设备因排渣温度接近400 °c 而频繁出现故障的问题，取得了良好的经济效益和社会效益。 锅炉汽包冷渣器经过一年半的运行，由于管内换热管膨胀、裂纹泄漏、管内换热管螺旋堵渣、工作量大、运行时间长等原因，影响了高负荷机组的运行，同时燃用劣质煤时汽包冷渣器排渣温度高于340 °c，锅炉高负荷运行，影响了后续冷渣器的安全运行。 2008年下半年至2010年3月17日，由于冷渣机的抢修和减负荷，造成两台机组发电损失4600万千瓦时，直接经济损失达4600万千瓦时0.13元 / 千瓦时598万元。改造的基本情况: 保留原冷渣器的内、外层和夹层，在内筒内壁重新焊接适当数量和尺寸的弧形和直形换热板，弧形换热板沿内筒轴向形成螺旋线，沿轴向换热板螺旋线顶部和内筒方向新安装适当数量的增径螺旋换热管。 这样，冷渣器内部轴向和径向膨胀的集中应力得到充分吸收，设备运行更可靠，检修空间大，维修方便，冷渣器排渣功率随筒内换热面积的相对增大而增大，排渣温度也可控制在安全经济范围内，并保证后续输渣设备的长期安全可靠运行。 将回转头改为弹簧支架，优化了回转头的内部结构，改善了冷却水进出口的位置。 同时，在冷渣器进渣端的动静联接处采用了一种新型的全缸位移补偿和迷宫密封结构，进渣箱与锅炉排渣管膨胀装置配套，高度采用螺钉调节。 因此，进渣箱和回转头与整个缸体中心吻合良好，不仅避免了回转头因冷却水推力过大而发生的碰撞，而且回转头的动静联接处只有正常的漏水，整个缸体可以正常地沿轴向和上下方向移动，静动联接处的漏灰量也大大减少。 冷渣器管内进渣管角度减小后，锅炉排渣管膨胀装置不能排放飞灰。